21 avril 2009

Vous avez dit "HACCP" ?

HACCP est l'abréviation de "Hazard Analysis Critical Control Point" que l'on traduit en bon français par "Système d’analyse des risques – Points critiques pour leur maîtrise". HACCP est devenu synonyme de "Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers potentiels qui menacent la salubrité des aliments", afin que ces derniers ne soient pas nuisibles au consommateur.

Un danger, selon le système HACCP, est défini comme "un agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé".

Un point critique pour la maîtrise (CCP) est le "stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable".

Le HACCP se fonde en effet sur le principe selon lequel les risques pour la salubrité des aliments peuvent être soit éliminés, soit réduits au minimum grâce à la prévention au stade de la production plutôt que par l’inspection des produits finis. Son objectif est de prévenir les risques le plus tôt possible dans la chaîne alimentaire. Il est utilisé de la phase de la récolte à celle de la commercialisation.

 

Histoire du HACCP

A l'origine, le concept du HACCP a été développé, dans les années 60, comme un système de sécurité microbiologique du programme spatial habité américain pour garantir la sécurité des aliments préparés pour les astronautes. Le système d'origine a été conçu par la Pillsbury Company, en coopération avec la National Aeronautics and Space Administration (NASA) et les Laboratoires de l'Armée Américaine.

Depuis, le concept a été affiné et développé au niveau international par un programme mixte issu de l'organisation des Nations Unies pour l'Alimentation et l'Agriculture (FAO) et l'Organisation Mondiale de la Santé (OMS) : La Commission du Codex Alimentarius. Le système et les directives du HACCP ont été publiés en 1993, puis révisés en 1997.

 

Les 7 Principes du HACCP

Le système HACCP comprend sept principes, qui permettent d'établir, de mettre en oeuvre et de mener un plan HACCP pour l'opération en cours d'étude.

Principe 1 : Effectuer une analyse des risques.

Identifier les dangers éventuels associés à tous les stades de la production, en utilisant un graphique d’évolution des étapes du processus. Évaluer la probabilité que ces dangers se concrétisent, et définir des mesures préventives afin de les maîtriser.

Principe 2 : Identifier les points critiques pour la maîtrise (CCP).

Déterminer quels sont les points, les procédures ou les étapes opérationnelles qui peuvent être maîtrisés pour éliminer les dangers, ou minimiser la possibilité qu’ils se concrétisent, ou ramener les dangers à un niveau acceptable.

Principe 3 : Établir des seuils critiques (des niveaux idéaux et des tolérances) à respecter afin que les CCP soient maîtrisés.

Ils doivent impliquer un paramètre mesurable et peuvent être considérés comme le seuil ou la limite de sécurité absolu pour les CCP.

Principe 4 : Établir un système de surveillance.

Cette surveillance doit permettre de maîtriser les CCP au moyen d’essais ou d’observations planifiés.

Principe 5 : Établir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.

Les procédures et les responsabilités relatives aux mesures correctives doivent être clairement spécifiées.

Principe 6 : Établir des procédures pour la vérification.

Toutes les procédures doivent avoir été prévues, y compris des essais et des procédures supplémentaires pour confirmer que le système HACCP fonctionne de manière efficace.

Principe 7 : Mettre en oeuvre la traçabilité.

Élaborer de la documentation sur toutes les procédures et rapports relatifs à l’application de ces principes. Des rapports seront tenus pour prouver que le système HACCP est maîtrisé et que les mesures correctives appropriées ont été prises au moindre écart par rapport aux seuils critiques définis.

 

Le HACCP, une démarche globale au sein de l'entreprise

Le HACCP n’apporte pas de solution à lui tout seul. Il faut notamment y ajouter de bonnes pratiques en matière d’hygiène, un ferme engagement de la part de la direction et une excellente formation des personnels.

Pour faciliter le développement d’un programme de formation spécifique qui servirait de base au plan HACCP, il convient d’élaborer des instructions et des procédures de travail qui définissent de façon précise les tâches du personnel concerné à chaque CCP.

 

Le HACCP et les petites entreprises

Dans les petites entreprises qui, comme nous, élaborent un seul produit, qui est de plus relativement simple à contrôler, il n'est pas obligatoire d'aller jusqu'à la définition des CCP et l'on peut se contenter de garantir la mise en oeuvre d'un Programme de Pré-Requis Opérationnels. Si de bonnes pratiques d'hygiène sont en effet mises en oeuvre et si des mesures de l'efficacité de cette hygiène sont prévues et elles aussi mises en oeuvre, si enfin on apporte immédiatement des corrections à la méthodologie en cas de découverte de problème, les Pré-Requis suffisent à garantir la sécurité alimentaire du produit. Pour autant, cela n'exonère pas l'entreprise de mettre en oeuvre la démarche globale de prévention que préconise le Codex Alimentarius.

 

Les 12 étapes de la démarche globale de prévention

Voici les étapes de la démarche, valable pour toutes les entreprises :

Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP.

Si l'entreprise ne comprend que quelques personnes, celles-ci doivent toutes se former à la démarche pour être capables d'élaborer ensemble le plan HACCP.

Etape 2 : Décrire le produit.
Il faut d'abord procéder à la description complète du produit pour lequel le plan HACCP va être élaboré. Cette description devrait couvrir la composition du produit, sa structure, ses conditions de transformation, son conditionnement, ses conditions de stockage et de distribution, sa durée de conservation et son mode d’emploi.

Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue.

Il s'agit d'identifier l'utilisation prévue du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. On doit définir le lieu de vente du produit et sa clientèle cible.

Etape 4 : Établir un diagramme des opérations.

Etablir un diagramme des opérations permet de ne rien oublier des étapes de fabrication et ainsi de prévoir les précautions à prendre à chaque étape, de la réception des matières premières jusqu'à la commercialisation du produit. Dans le diagramme, on peut refléter le mouvement des matières premières, des produits, des déchets, les locaux de travail, la disposition de l’équipement, le stockage des produits et leur distribution, et les mouvements ou rotations d’employés.

Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations.

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier, car dans la démarche HACCP rien n'est figé : nous devons adapter la pratique dès qu'un problème surgit et qu'on en a analysé les raisons.

Etape 6: Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés.
À l’aide du diagramme des opérations, l’équipe doit dresser la liste des dangers – biologiques, chimiques ou physiques – auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes du processus, et décrire les mesures préventives qu’il convient de prendre pour maîtriser de tels dangers, par exemple le recours à de bonnes pratiques d'hygiène (nettoyage des mains et des pieds à l’entrée des zones de transformation, port d’une tenue de travail), à de bonnes pratiques de fabrication (bonne organisation des étapes).

Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise.

On peut utiliser un arbre de décision avec des réponses de type "oui" ou "non" pour faciliter la détermination des CCP. Dans la fabrication du Condiment Balsdamique du Val de Loire, il suffit de définir soigneusement tous les Pré-Requis Opérationnels.

Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP.

Après avoir identifié les CCP, il faut évidemment déterminer des seuils critiques pour chacun d'eux. Ces seuils sont généralement calculés à partir des spécifications énoncées dans la législation relative à l’alimentation ou dans les normes nationales ou internationales (par exemple, les taux acceptables de résidus toxiques). Dans notre cas, la démarche bio élimine d'emblée une grande partie des risques. Elle fait partie des Pré-Requis.

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP.

La surveillance est la mesure ou l’observation d’un CCP doit permettre de déterminer, s’il y a lieu, la perte de maîtrise au point critique pour la maîtrise. Le programme d’observation ou de mesure doit indiquer de façon adéquate et pour chaque point critique :

     Qui va se charger de la surveillance et du contrôle ;

     Quand la surveillance et le contrôle vont avoir lieu ;

     Comment la surveillance et le contrôle vont être effectués.

Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la (ou les) personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance.

Etape 10 : Prendre des mesures correctives.

L’équipe HACCP devrait adopter des mesures correctives et les documenter dans le plan HACCP pour chaque CCP du système HACCP, afin que les écarts puissent être corrigés le cas échéant. Ces mesures correctives devraient inclure :

     L’identification adéquate de la (ou des) personne(s) responsable(s) de la mise en oeuvre d’une mesure corrective ;

     Les mesures nécessaires pour corriger l’écart constaté ;

     Les mesures à prendre au sujet des produits manufacturés en dehors de la période de maîtrise du processus ;

     Des comptes rendus écrits des mesures prises.

Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification.

Dans la démarche HACCP, on ne s'endort pas sur ses lauriers, on reste en permanence vigilant; Il faut donc concevoir une procédure de vérification (et la fréquence de sa mise en oeuvre) pour veiller à ce que le système HACCP fonctionne correctement. Dans la fabrication du Condiment Balsamique Bio du Val de Loire, la vérification incluera notamment des
analyses du produit par un laboratoire agréé.

Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres, afin d'assurer la traçabilité.

Le système du HACCP tout comme la démarche bio doivent pouvoir s’appuyer sur un système efficace et précis de dossiers et de registres. Par exemple, il faut pouvoir témoigner de l'origine des matières premières (origine des lots), de toutes les précautions d'hygiène prises (dates, opérations effectués), des opérations de fabrication (dates, détails de la procédure).

 

Conclusion

C'était un peu long à expliquer, mais voici ce que j'en retiens :

Gardons à l'esprit, en permanence, que la fabrication du Condiment Balsamique Bio du Val de Loire (comme celle de toute denrée alimentaire) n'est pas un simple passe-temps. Elle demande un comportement professionnel et responsable, afin de garantir aux consommateurs que le produit final répondra à toutes leurs attentes. Les précautions relatives à l'hygiène sont ainsi au coeur de la démarche.